GDMC 執行役員 足立 武士

前回の支援でチームが主体となって、製造一課と製造三課のモデル工程での3S活動を実施しました。

今回もチームが主体となり、製造二課内のモデルエリアにて、チームと二課の係長3名で実践活動を実施しました。これで製造の全課(一課~三課)の工程内に、モデルエリアが設置されたことになります。

 

まずは前回までに実施したモデルエリアの状態を確認します。

製造一課

(図表-01)

<製造一課>

床のペンキ塗りを実施するためモノが移動されていて、状況確認ができませんでしたが、モノが増えているようには感じませんでした。

 

 

 

 

 

製造三課

(図表-02)

<製造三課>

3S実施後の状況が維持され、更にダンボールの置き方が工夫されていました。作業効率の向上も実感できているようです。

 

 

 

 

 

各課に、モデルエリアを設定した目的について、再確認しました。

その結果、各工程のモデル工程での実践結果を踏まえて、それを工程内で水平展開することが、実施されていないことが分かりました。

モデルエリア内で実践することのみが活動の主体になってしまっていることを説明し、計画的に工程内で水平展開することを指導し、再認識してもらいました。

 

<製造二課の実践活動>

製造二課

(図表-03)

今回は備品置き場(チャック、工具、刃具等)をモデルエリアとして選定し、実践活動を行いました。

いつものようにチェックシートによる現状評価から始めます。3人の係長はチェックシートによる評価は初めての経験。評価の個人差について実感していました。

3Sの評価は14%でした。

 

 

 

過去の経験を活かし、実践チームを2班に分けて活動を開始していました。

A班はモデルエリアにあるモノを全て移動して徹底的な清掃を実施します。

A班①

(図表-04)

A班②

(図表-05)

A班③

(図表-06)

A班④

(図表-07)

A班⑤

(図表-08)

A班⑥

(図表-09)

A班⑦

(図表-10)

A班⑧

(図表-11)

 

 

B班は作業性を考慮したレイアウトの検討、レイアウトが決まったら移動されたモノの要・不要の判断を行います。

B班①

(図表-12)

B班②

(図表-13)

B班③

(図表-14)

 

実践の手順についてチームが理解していることが、確認できました。

レイアウト検討の際になかなか決まらなかったので下記をアドバイス。

 

① 現状レイアウトで問題と思われる点ややりづらいと思う点などを考える。

② それらの課題について実施可能な対策案を考える。

③ 変更後に効果を確認して、更にレイアウト変更や置き方のアイディアで工夫する。

 

係長には直接アドバイスせず担当部長にタイミングを見て上記アドバイスを実施するように説明した。

 

<結果>

結果①

(図表-15)

結果②

(図表-16)

配置が決まったら区画を実施し、作業性を検証できるようにします。

活動後のチェックシートによる再評価は70%でした。すこし評価が甘いように感じるところもありますが、彼らが主体の活動ですので、あえて何も言いませんでした

 

<その他>

機械加工では、治具、計測器はとても重要なアイテムです。

これらの管理状態で取引先は企業を評価します。そういった意識で保管方法を考える必要性をアドバイスしました。

その他①

(図表-17)

その他②

(図表-18)

その他③

(図表-19)

その他④

(図表-20)

その他⑤

(図表-21)

その他⑥

(図表-22)

その他⑦

(図表-23)

毎回このような清掃を実施するのは時間のムダ、清掃を簡単に実施できる工夫をすることを説明しました。例えば、透明のビニールシートを被せるだけでも汚れを軽減できる。

 

次回の支援は9月17日、それまでに各課で計画的に水平展開を実施するように依頼しました。水平展開の実施レベルを確認して、今後の支援対応を検討することにします。

 

<第4回終わり>